第十六屆中國國際模具技術和設備展覽會模具水平評述
文/ 中國模具工業協會DMC2016 模具技術和設備評述專家組
編者按：本文對第十六屆中國國際模具技術和設備展覽會展出的各類模具、模具標準件及模具材料等展品進行了評述，介紹了我國模具、模具標準件、模具材料和模具CAD/CAM/CAE 技術的發展現狀和技術水平，分析了我國模具技術的發展趨勢。
第十六屆中國國際模具技術和設備展覽會于2016年6月28日至7月1日在上海新國際博覽中心舉行。本屆展會的主旨是引領模具行業“新常態、新發展、調結構、促升級”，助力制造業邁入“十三五”，力圖傾力打造“精益制造裝備與自動化智能制造”和“一體化成形與精密模具制造”的主題。在原有高端精密加工設備與技術以及先進模具的基礎上添加了新的板塊，如增材制造（3D 打印）、激光裝備、機器人及智能化集成等新技術，突出互聯網+、模具智造、云制造等新業態以及新材料、新技術、新工藝、新裝備等。展會共設6個展館，面積超出70000m2，吸引了中國、
香港特別行政區、中國臺灣、意大利、瑞典、德國、美國、瑞士、法國、加拿大、日本、奧地利、列支敦士登公國、西班牙和斯洛文尼亞等15 個國家和地區的近1200 家企業參展。與展會同步，開展了“精模獎”的評選以及“ISTMA 金磚國家論壇”、“FADMA亞洲模具協會聯合會工作會議”、“中國模具工業協會理事會”、“行業資源共享互聯網+ 模具協同制造峰會”、 “國際汽車模具發展論壇”、“模具與現代制造產業集聚園區協同發展論壇”等12 個行業學術會議和采購對接會，是一屆世界領先水平的先進模具、設備、技術與展覽并舉的國際化盛會。
本屆展會展出的塑料模具、沖壓模具、汽車覆蓋件模具、鑄造模具、模具標準件、模具材料、模具CAD/CAM/CAE、模具智能化以及互聯網+ 等技術與產品中，有161 副模具和10 個標準件角逐“精模獎”，基本反映出了我國模具及其相關技術的發展狀況與前沿水平。下面就塑料模具、沖壓模具、汽車覆蓋件模具、鑄造模具、模具智能化、模具標準件、模具材料、模具CAD/CAM/CAE 等技術及其發展水平進行評述。
一、塑料模具
本屆參展的塑料模具企業展出了兩年來在技術創新、產品創新、模式創新方面的最新成果，模具行業
的轉型升級促進了塑料模具技術水平的提升，主要體現在4 個方面。
1．模具的智能化
模具智能化能夠給模具用戶提供最佳的使用體驗，參展塑料模具企業在智能化模具技術的研發和應用方面有了較大突破，如模具型腔壓力感知與反饋、模內在線感知系統等，能夠把模具這個“黑匣子”里面的信息及時顯示出來，為模具生產提供真實的塑料工藝數據，提高了模具工藝調試和生產的制造水平。因此，模具智能化相關技術的研發和應用將大幅度提升模具用戶的滿意度，具有廣闊的市場前景，特別是在精密注塑件生產方面，可以更好地滿足模具生產的高效率、高質量要求。
群達模具（深圳）有限公司開發的帶有模內在線感知系統的注塑成型智能模具，安裝有一種基于塑料介電特性的新型模內在線質量感知系統，對注塑過程各個階段的關鍵質量參數進行在線實時檢測。該模具的關鍵技術主要包括在線質量傳感器的硬件設計與軟件設計、高精度的電容信號測量與智能處理等。利用模具在線質量感知系統實現了注塑成型模具型腔內填充速度、填充壓力、填充溫度、填充時間、填充 V/P 切換等綜合工藝參數的實時在線感應、控制和優化，提升了注塑生產的效率和質量。
江蘇澤恩汽車部品制造有限公司開發的博世高壓電噴系統部件注塑模具，用于生產高壓電噴系統的噴油嘴零件，采用KISTLER 壓力傳感器對模具型腔壓力進行可視化監控，產品合格率達到99.95%，達到德國同類模具水平。
浙江賽豪實業有限公司開發的精密汽車雙色底座模具，制品由兩個塑料制件組成，制件接合面需采用激光焊接，形狀吻合度要求高，通過模具型腔壓力監測技術，控制制件變形量，保證了制件良好的裝配效果。
2．模具結構的復雜化和柔性化
塑料模具企業不再著眼同質化的低成本模具技術的競爭，而是越來越注重用戶的個性化與復雜高難度需求。如轉印定制模具技術、疊層模具、雙色雙物料模具、高光注塑模具、微發泡工藝模具等，參評的模具結構新穎，工藝成熟，應用也越來越廣泛，很好地滿足了用戶產品的性能要求。
青島海爾模具有限公司開發的精密轉印定制注塑模具，在模內轉印技術方面實現了突破，采用創新的膜片夾持吸附結構，實現較深型腔的圖案轉印和精確的圖案定位。采用先進的膜片3D 數碼打印技術，能夠為產品用戶提供個性化圖案的制品。該模具的相關技術已推廣應用到洗衣機、空調、冰箱、清潔機器人等產品的外觀圖案定制領域，產業化效果顯著。
近年來，行業內骨干模具企業在疊層模具、雙色雙物料模具等新技術方面實現了突破。同時，面向行業開展了技術示范、標準起草等工作，帶動新技術在模具行業的推廣應用。從本屆展會的參評模具來看，部分模具企業已經掌握了這些新型模具技術，并打造成了企業新的增長點。
天津銀寶山新科技有限公司開發的大型汽車前保護板疊層注塑模具，屬于大型雙疊層模具，用于生產汽車前保護板零件，生產效率接近單層模具的兩倍，模具使用情況良好，能夠滿足用戶對注塑生產效率、成本、設備利用率的需求，符合高效模具的發展方向。
青島海瑞德模具制品有限公司開發的雙色法蘭注射模具，所生產的水泵法蘭制件由PP+30%GF 和TPE 兩種材料組成，尺寸精度和同心度要求高，需滿足水壓力密封的要求。由于制件的特殊結構，該模具采用創新的滑塊式雙色注塑模具結構，不僅解決了傳統雙色模具結構無法解決的TPE 層澆注問題，還輔以精密加工和組裝工藝，保證了一模四腔的高精度互換性。同時，結合長軸類零件的精密加工、倒扣形狀強脫結構、復雜零件冷卻等解決方案，使模具和制件超過國外客戶的質量標準，并取得了制件的供貨權。
寧波錦隆電器有限公司開發的DW300 曲線鋸外殼模具，采用雙色雙物料注塑工藝，制件內部形狀復雜，制件配合精度要求高，模具分型曲面形狀復雜，要求模具的加工研配精度高，實現型腔的精密互換，消除飛邊、銳邊等引起手感不適的缺陷。軟膠為多區域形狀，為保證充填質量，采用新穎的多點進料澆口。
高光注塑模具技術已比較成熟，應用也比較廣泛，但本屆參評模具在加熱方式方面又出現了新的創新。四川長虹模塑科技有限公司開發的電視面框電水復合高光注塑模具，用于生產55 寸電視高光面框，采用電水復合方式完成注射過程中的急冷急熱。模具的研制過程中解決了模具急冷急熱通道的設計排布；模具急冷急熱通道直徑及長度的精確加工、加熱棒接頭處的高溫高壓密封防止產生蒸汽泄露、電水復合模具的加熱系統植入模具內部，加熱不需要外圍蒸汽、模具加熱、冷卻與注射過程的聯機控制等關鍵技術。電水復合模具可使模具局部溫度分開控制，如分型面需要高的溫度，可以將分型面加熱棒的加熱時間延長以提高其溫度；與傳統的蒸汽高光模具相比，電水復合模其蒸汽在模具內部產生，能節約50% 的能源費用，提高生產效率10% ～ 15%，具有節能安全、提升產品質量等優勢，同時擺脫了高光模具對外部蒸汽源的依賴。
微發泡工藝在保證制品性能的前提下，可以明顯減輕制件重量和成型周期，大大降低設備的鎖模力，并具有內應力和翹曲小、平直度高、尺寸穩定等優勢，特別是由于微孔尺寸小于材料內部的缺陷，微孔的存在使材料中原有的裂紋尖端鈍化，有利于阻止裂紋在應力作用下擴展，從而改善塑料的力學性能。下面兩副模具采用微發泡工藝，結合制品的結構進行了創新，獲得用戶的高度認可。
寧海第一注塑模具有限公司開發的大型復雜骨架微發泡注塑模具，用于生產中央通道骨架零件。該模具的研制首先針對微孔發泡的工藝特點，對產品結構設計進行了優化。運用CAE 模流分析，對模具澆注系統的設計方案進行比較論證，運用分析結果優化模具的冷卻和排氣設計。針對微孔發泡注射成型工藝的要求，抽芯斜頂都精心設計了冷卻溫控回路，保證模具溫度穩定，機構動作可靠順暢。經驗證，模具設計合理，工作可靠，制品微發泡特征良好，泡孔細密均勻，制品減重率在6% ～ 10% 范圍內可調。模具成型周期約50s 內，比傳統工藝縮短20%，翹曲變形明顯改善，尺寸和變形均達到客戶標準要求。
青島海泰科模具有限公司開發的微發泡注塑模具，用于生產微發泡工藝的副儀表板骨架零件。該模具設計采用CAE 模流分析，研究了微發泡工藝、澆口等相關參數對氣泡大小和密度的影響，針對微發泡模具的鼓包缺陷進行了模具結構優化，避免了制件的鼓包現象，提高了成品率。優化了水路、排氣等系統，擴大了微發泡的工藝窗口。
３. 模具設計制造趨于精細化
模具的設計與制造更加精細化。模具企業已不再局限于研究產品零件的質量要求，而是更加重視滿足產品的質量、性能、成本要求，表現為在傳統模具上探索新的模具研制模式和方法，滿足或超越產品質量、性能、成本標準，提升企業自身的市場競爭力。
模具及制品精度方面，寧波貝隆精密模塑有限公司開發的車載HUD 抬頭顯示模組投影鏡筒精密注塑模具，所生產鏡筒制件是模組的核心零件，材料為高溫尼龍PA 材料。其上下鏡筒的鏡片檔要求同心軸、圓度、直徑大小均控制在0.01mm 內，產品鎖鏡片用的螺牙外徑與鏡片檔的同軸度要求控制在0.02mm 內，精度要求非常高。該模具的關鍵技術主要包括兩方面，一是高精度加工工藝，如齒輪傳動機構的軸承孔選用了超精密坐標磨床加工，精度控制在0.005mm。牙軸的螺紋加工牙形公差要求控制在±0.002mm 以內，材料硬度為56HRC，選用高精密自動螺紋磨床加工；二是模具脫螺紋機構的創新，采用二次開模一次退牙一次抽芯，配合伺服馬達脫螺紋牙軸傳動機構，全自動生產，保證了制件螺紋精度和量產的穩定性。廈門唯科模塑科技有限公司開發的10ml 酒精擦拭器注塑模具，所生產的制品為細長薄壁精密醫療用零件，壁厚僅為1mm，要求壁厚均勻。為了防止注塑過程中，發生盲孔型芯偏移的問題，模具采用細長型芯定位機構，解決了壁厚不均的問題。制件端部的螺紋采用精密脫螺紋機構，通過高精度旋轉與移動，保證薄壁件的螺紋能夠順利脫模。
制品變形控制方面，汽車注塑模具的用戶對制件變形量提出了很高的要求，采用傳統的模具開發方法很難滿足用戶的需求，部分模具企業已形成解決制件變形問題的有效方案。該方案采用了CAE 模流分析、產品結構優化、預變形設計、試驗模具驗證、三坐標數據測量、預變形修正等方法，確定制件的最終結構尺寸，然后再進行正式模具的設計與制造。寧波遠東制模有限公司開發的FIAT553 汽車行李架支持座注塑模，用于生產汽車行李架支持座零件，以塑代鋼，降低成本，滿足客戶汽車輕量化的需求。制件材料為尼龍加玻纖塑料，材料流動性差，制件長度達1650mm，變形量大，尺寸難以控制，裝配貼合面要求高。青島英聯精密模具有限公司開發的“汽車天窗支架模具”，用于生產汽車天窗支架零件，汽車天窗模塊需要滿足安全性、耐久性、密封性、舒適性等性能指標，所以對天窗支架的尺寸精度提出了很高的要求，制件需要嚴格控制變形。這兩副模具的研制均采用了該方案，極大地降低了模具的質量風險，保證制件質量達到產品標準，大幅提升了模具用戶的滿意度。
制品強度方面，廈門威迪亞精密模具塑膠有限公司開發的自行車前叉塑料模具, 所生產制件材料為PA66+40%GF，需要滿足抗沖擊性和高強度的產品性能要求。該模具屬于新型自行車前叉一體成型模具，采用低熔點的易熔型芯（可溶解回收再利用），通過一次注塑得到完整的自行車前叉，各部分間一體成型。同時，可依據產品需求的強度更改易熔型芯的形狀，從而達到改善產品強度的要求。相比傳統吹塑工藝，沒有縫隙和焊接借口，強度好，成型周期短，壁厚均勻，產品尺寸精度高，且外觀美觀。
降低成本方面，東明興業科技股份有限公司開發的HM2X 前殼小型化精密注塑模具，采用模具小型化設計方案，運用堆疊和緊湊排布的設計理念，減小模具的外形尺寸，減小注塑設備規格，從而節約模具和生產成本。運用力學計算分析的方法，校核模具零件的剛強度，保證模具結構的可靠性。模具零件加工采用自動在線檢測設備，實現零件加工的自動檢測，保證加工精度。該模具總體尺寸比傳統模具縮小40%左右，產品料把重量比傳統模具料把重量減少30% 左右。
提升效率方面，麥迪池杰（廈門）模具科技有限公司開發的38kV 固封極柱模具，所生產的制品為高壓電器元件，成型材料為環氧樹脂，模具成型溫度為150 ～ 180℃。該模具自帶加熱系統，模具各零件采用均布分組控制的電加熱管和熱電偶，通過控制器對加熱溫度進行精確控制，解決了傳統機臺加熱方式成型零件加熱不均勻、產品氣泡多、成型周期長等問題。該制品為嵌件注塑，注塑前需要在模具內放置多個金屬嵌件，嵌件的安裝采用了新穎的整體式嵌件安裝桌，嵌件在安裝桌上一次安裝到位，移動工裝一次安裝到模具相應位置，大幅度縮短了嵌件的安裝時間。
4．模具的新技術水平不斷提高
參評的模具企業不再局限于傳統模具專業領域，出現了很多高新技術模具。如寧波方正汽車模具有限公司開發的新型汽車油箱吹塑模具，其關鍵技術包括把原來圓筒形的料坯改為片式料坯，通過中間模把兩片料坯分別吸附到模具的兩個型腔上，然后吹塑成型。通過中間模輔助在產品吹塑成型過程中直接把功能閥焊到油箱內部，油箱表面無需打孔，解決了油箱汽油滲透的問題。模具在不同區域設計不同大小的排氣塞，保證了片式料坯可以均勻地吸附到型腔上。該模具的主要技術參數與國外同類模具比較，碟形機構與燃油箱本體模具裝配公差達到0.05mm，超過國外進口模具0.05 ～ 0.1mm 的水平，吹塑工藝達到6 層吹塑，模具價格僅為進口模具的1/3，其它指標達到國外進口模具水平。所生產的油箱吹塑技術燃料系統的排放量明顯低于傳統吹塑成型的燃油系統，可以實現油箱重要零部件在油箱成型過程中內置，使油箱滲透性能達到PZEV 要求，屬于塑料燃油箱系統領域目前最先進的技術。
廈門超日精密模具有限公司開發的G5-397 機架模具，制件為CPU 水冷散熱器的核心部件，服務器的散熱、降噪等性能要求模具解決以下問題：陶瓷軸心和機架同軸度和垂直度的高精度，制件脫模困難，在日常高低溫使用環境下容易產生蠕變，導致使用壽命下降等。模具采用CAE 模流分析確定合理澆口形式及位置，保證了充填效果和制件的尺寸精度。軸芯與機架一體成型，陶瓷軸芯在高分子結晶過程中進行融合固定，同軸度達到0.01mm 以內，蠕變系數小，耐磨損系數高，減少使用過程的磨損量，保證零件的穩定性。模具零件采用YG20 材質，解決了放置陶瓷軸芯導致的模具磨損而產生的毛邊問題。采用雙向多級脫模機構，分段頂出，對結晶后的脫模力進行多重分解，保證了機架的平行度和垂直度。為提高塑件結晶效果，模具采用前后模獨立的雙組加熱、雙組冷卻控溫設計，模溫均勻，使塑件在成型過程中充分結晶，提高結晶致密性，減小蠕變，提升了尺寸的穩定性。該模具生產的制品使用壽命達到5 億次以上。
二、沖壓模具
本屆展會的沖壓模具與往屆展會相比，無論是模具品種與規模，還是模具技術水平和品質都有新的亮點，盛況空前。標志著沖壓模具先進水平的多工位多功能和高效智能化模具發展趨勢強勁。展品涵蓋了電子、通信、汽車、電機電器、儀器儀表、醫療器械、自動化裝備、軌道交通、航空航天、軍工機械、新能源和家電等產品領域。從展品的水平分析，模具在復雜程度、結構優化創新、制造精度與粗糙度、使用壽命、性能、技術含量、制品質量和加工周期等方面兩年來進步顯著。部分國產高檔模具在品質和性能上與國外先進模具相比水平相當，不僅替代進口，而且有相當一部分模具出口到工業發達的國家和地區，模具的出口量大幅度增加，模具的國產化程度越來越高。縱觀本屆參展和申報的模具項目中，沖壓模具的特點是：大型復雜級進沖壓模具技術進步顯著，精密高效長壽命級進模具精品薈萃，多功能自動化模具精彩紛呈，在展會上引起了廣大參觀者和相關人員的極大關注。
1．大型復雜級進沖壓模具技術進步顯著
祥鑫科技股份有限公司研制的管道式換熱器集液管整體級進成形模具，用于沖制汽車散熱器產品。該模具重量12t，21 工位，8000kN 沖床，模具使用壽命100 萬沖次，沖次25 次/min，屬大型復雜精密級進模具，產品形狀復雜，精度要求高，技術難度大，在一副模具內實現異形復雜雙管道式零件的多工位卷圓成形、側翻成形，扁管槽采用整體沖一次成形和模內自動鉚裝產品組合一體化功能，特別是一模雙列，替代了國外分工序沖壓模具。模具結構工藝優化和技術創新顯著，獲國家專利3 項，并取得了重大的社會效益和經濟效益。該模具已通過中國機械工業聯合會科技項目的技術鑒定，模具技術達到國際先進水平。
寧波鴻達電機模具有限公司研制的Y2-255 芯片套裁大型級進模具，用于工業電機鐵芯片產品。該模具長3m，重量10t，制造精度5μm，在4000kN高速沖床上使用，沖速達100 沖次/min，使用壽命
5000 萬沖次以上。該模具的主要特點是一模多列，套裁和自動化程度高，在一副模具內能同時生產2P、4P、6P 等不同極數的落料圓片，套裁提高材料利用率5% ～ 10%，一模多列產品輸出采用12 條自動化裝置。該模具實現了大步距高速多列套裁和節材等技術（已受理發明專利）。獲得寧波市重點工業新產品獎，并通過省市級科技項目的技術鑒定。該項目的技術研發已不僅僅局限于模具制造企業的努力，而是從模具上下游產品、產業鏈和產業聯盟，聯合研發提升競爭力。
南通超達裝備股份有限公司研制的剪切式地毯沖切模具，用于沖制汽車內飾件產品。該模具重量8t，使用壽命50 萬沖次以上。模具通過結構優化和技術創新，解決了組合導向系統的設計制造關鍵技術，實現剪切式刀口進行沖切，既提高了導向精度又提高了產品邊緣的沖切質量和效率。該模具屬大型復雜沖模，形狀復雜曲面起伏大，技術難度相當大，創新成效顯著，切斷率從90% 提高到98%，掌握“零間隙”的工藝創新等技術獲國家專利4 項（其中1 項已受理發明專利）。該模具的技術水平屬國內領先水平。
2．精密高效長壽命級進模精品薈萃
廈門特克模具工業有限公司研制的SOP016L（94×150）-12P 引線框架模具，用于沖制IC 集成
電路產品。該模具屬精密高效級進模具，制造精度達1μm，細小凸模數量多達800 個以上，模具在高速沖床使用，沖速達400 沖次/min，使用壽命5000 萬沖次以上。為解決產品尺寸小、腿數多（16 腿）、多排列（12 排）、材料薄（0.23mm）和共面性要求很高在0.01mm 之內等關鍵技術，模具結構與工藝進行優化和創新，生產的產品很好地滿足用戶要求，替代了日本進口模具，并獲國家專項2 項。引線框架是分立器件和集成電路的載體，其主要特點是種類多、數量大、精度高、形狀復雜、尺寸細小、材料薄、表面需要局部電鍍、外觀要求嚴格。近幾年，隨著科技的發展，國內高速精密沖壓引線框架生產技術有了很大提升，國產模具的技術水平已經接近或達到國外同類模具的先進水平。
昆山嘉華電子有限公司研制的連接器精密高速級進模具，形狀復雜精度要求高。該模具結構優化和精準制造，采用鍍氮化處理（PVD）提高超硬合金凸模壽命2 倍以上。模板深冷處理，上下模座材料采用了高強度高硬度合金鋁（A7075），滿足了重量輕而強度要求高的需要，實現模具在300kN 高速沖床上的沖速達800 次/min，一次出16 件產品，使用壽命3 億沖次，模具技術水平已達到或接近國外同類模具先進水平，替代了進口模具。
無錫國盛精密模具有限公司、黃山三佳誼華精密機械有限公司等研制的變薄拉伸換熱器翅片高效級進模具，具有以下技術特點：
(1) 模具結構設計功能模塊化。根據制品要求，集成眾多結構復雜的功能模塊于同一模具，并可適當
進行柔性化組合，達到三步進和四步進。
(2) 精度高、設計制造技術難度大。通過采用現代高精密制造工藝技術，關鍵零件尺寸精度達1μm，
可互換。
(3) 高速高效。在配套進口高速沖床上使用，沖速達280 沖次/min，并實現60 列三步進或四步進自
動送料，完全滿足高效規模化生產需求。
(4) 使用壽命長。采用了HP40 粉末冶金鋼、硬質合金等新型模具材料，刃口件單次刃磨壽命達3000
萬沖次以上，模具使用壽命5 億沖次以上。
(5) 技術創新顯著。不僅通過對厚度為0.095mm的鋁箔進行多步拉深成型，還對沖孔翻孔后的成型孔
再次進行變薄拉深和二次翻邊，并采用了多項自主知識產權專利技術，改善了空調換熱器的高能效比指標，有利于節能降耗，具有較高推廣價值，技術水平與國外同類模具先進水平相當。
3. 多功能自動化模具精彩紛呈
集機電技術為一體的電機鐵芯自動疊片級進模具，該模具在高速沖床上使用，具有自動沖壓、疊片、扭槽、回轉、厚度分組、安全保護和產品輸出等功能，模內實現疊鉚組裝，鐵芯組合件厚度達90mm 以上，計量監控智能化、自動化。本屆展會的鐵芯自動疊片級進模中有大型鐵芯自動疊片，三列鐵芯自動疊片、鐵芯雙回轉自動疊片、雙列鐵芯大回轉自動疊片、筆型鐵芯自動疊片等展品，給人們留下了深刻印象。如寧波震裕科技股份有限公司研制的筆型點火器鐵芯級進模具，用于汽車發動機產品。該模具采用伺服電機驅動精密絲杠進行凸、凹模移動，實現控制凸、凹模在不同位置沖出不同寬度截面，模內疊鉚組裝和自動出件。采用移動式凸、凹模技術和兩組凸模可任意多種片型，解決了由于片型大導致級進模具過長、送料穩定性差等難題。該模具涉及一種非等截面鐵芯在級進模具中的沖裁方式，在級進模具中兩個工位內實現12 種不同截面鐵芯的成形技術，縮短了模具長度，降低了生產成本，獲國家發明和實用型專利各1 項。
廈門捷昕精密科技股份有限公司研制的端子框架雙觸點自動鉚接模具，用于沖制微動輕觸開關產品。該模具的特點是在多工位模具上研制了自動輸送觸點機構，通過輸送系統精確定位到料帶上進行模內鉚接組裝成品，并研制了成品切斷和氣電組合裝置，實現了一出4 件，沖床速度達150 次/min，模具使用壽命可達5000 萬沖次以上。該模具通過生產工藝和模具結構創新優化，提高了產品質量和生產效率，解決了原來的單個沖件后，再與觸點進行成品鉚接，工序繁多、單個生產效率低下、不良率高的生產問題。獲國家專利1 項，創新點突出，替代了進口模具。
寧波美高五金科技有限公司研制的22F 動簧組合（銜鐵及銀觸點）模內鉚接多工位級進模具，用于沖制電磁繼電器動簧組合產品。該模具通過結構優化和技術創新，實現了在一副模具內完成動簧片組合的動簧片料帶沖制、銀觸點鉚接、動簧片彎曲成形、銜鐵鉚接等全部工序，大幅度降低了生產成本，提高了品質和生產效率。同時在模具內設計兩組防漏鉚檢測裝置，分別檢測銀觸點、銜鐵有否漏鉚。當有漏鉚發生時，檢測裝置發送沖床傳輸停機信號，沖床自動停機，有效地控制了漏鉚次品的產生，提高了產品合格率。該模具包括了沖壓成形和鉚裝成品一體化技術、銀觸點及銜鐵漏鉚檢測裝置技術，成效顯著，模具水平與國外模具水平相當。
成都宏明雙新科技股份有限公司研制的屏蔽罩模內裝配多工位精密級進模用于沖制屏蔽罩產品。該模具通過結構優化和技術創新，在一副模具內實現兩種材料和兩種厚度的自動沖壓成形和模內組裝，沖床速度達150 次/min，模具使用壽命預計6000 萬沖次，模具技術水平屬國內領先水平。
可以預測：隨著電子、信息等高新技術的持續發展，以及市場需求的個性化與多樣化，未來以高檔模具為核心的高效精密沖壓技術發展趨勢是精密化、高速化、網絡化、柔性化、集成化、信息化和智能化、低碳環保及全球化。
三、汽車覆蓋件模具
在本屆模展上，大型汽車覆蓋件模具參展商達到60 余家。智能制造和綠色制造在本屆模展得到充分展示和體現。信息技術和先進制造技術的快速發展和應用，越來越多的參展商迅速提升自己的研發制造能力和水平，汽車覆蓋件模具的制造技術和產品已達到或接近國際先進水平，部分龍頭企業紛紛進入國際市場。
1．車身覆蓋件模具制作能力和水平進一步提升近年來，高速五軸加工技術、全工序CAE 及模
面強壓間隙處理技術、激光及中頻表面強化技術等先進技術在汽車模具企業全面應用，加快提升了覆蓋件尤其是外覆蓋件的模具制造水平和質量。本次展會上，業界龍頭骨干企業展出了大量側圍、翼子板、天窗、頂蓋等復雜外板的優質模具和制件，并已成功為國內外A/B 級乘用車實現配套、替代進口。
一汽模具制造有限公司、東風模具沖壓技術有限公司等模具企業為國外著名品牌公司承制的B 級
轎車的整體側圍、翼子板等外觀件，通過數據積累和CAE 分析，使用了模面精細處理，使一次出樣制
件的質量得到極大的提升。安徽江淮福臻車體裝備有限公司制作了高端旅行車的大型整體側圍，長度超過3700mm，采用了模面處理及強壓技術, 獲得了完美制件。
成都普什汽車模具有限公司研制的優質復雜全景天窗模具也很具代表性。該模具成形的零件為中型旅行車的全景天窗，具有尺寸大（2800mm×1700mm）、形狀復雜( 拉深高度大且變化劇烈）、成形困難（兩側附加凸緣、后部負角形狀復雜）、外觀質量高、搭接關系多等典型車身復雜零件的特點。模具通過精確的單工序CAE 分析，采用了內外復合壓邊、模面強壓處理的設計；雙活開花斜鍥、旋轉斜鍥等精巧結構，成功地將傳統5 ～ 6 序模具縮減到4 序。優化了生產企業的效率和成本，制作水平達到國內領先水平。
2．車身輕量化新材料成形技術發展迅速
汽車輕量化是汽車車身技術發展的趨勢，新材料的應用近年來得到快速發展。超高強鋼、純鋁及鋁鎂合金、碳纖維等新材料已在電動車和乘用車上大量使用。在本屆展會上，這些新材料的成形模具的大量展示充分表明了國內汽車模具企業的技術水平已取得長足進步。
其中天津汽車模具股份有限公司制作的Tesla 鋁板前縱梁上段（不等厚的高強純鋁板）多槽連續模，通過全工序CAE 分析，很好地解決了成形模具制作中零件延伸流動定位、模具間隙處理兩大難題，拉深工序采用了先進的溫熱成形工藝，模具設計制作精良，零件精度高，滿足各項質量要求。該零件是車身零件中成形復雜困難的梁類結構件。模具制作已達到國際先進水平，在國產汽車輕量化“全鋁車身成形技術”的發展上具有引領作用。
上海賽科利汽車模具技術應用有限公司制作的SGM E2XX 熱成形TRB 雪橇板模具，對不等厚超高強鋼板熱成形模具進行了很好的開發。該模具通過材料流動和成形CAE 分析，很好地解決了不等厚材料熱成形模具制作中零件延伸流動位置精度、模具間隙處理以及不等厚超高強鋼熱成形過程中冷卻淬火工藝等問題。另外，寧波合力模具科技股份有限公司也在雙層料（補丁）熱成形模具上進行了成功的開發。
3．模具開發、設計中的先進技術應用更加廣泛
本次模展上，覆蓋件模具開發先進技術的應用更為廣泛。大多參展企業都采取了CE/ECR 同步工程、全工序成形分析（包括熱成形分析）、模面預處理、凹R 角避讓、局部模面強化等設計分析編程技術，在制造過程中采用了快速檢測（藍光、白光、激光）技術等。
另外，虛擬現實技術（如一汽模具制造有限公司等企業）在樣件開發、模具動態模擬、機械手干涉檢查等方面的應用，加快了模具開發進程。煙臺泰利汽車模具股份有限公司等企業在大型金屬模具3D 打印技術方面也進行了有益的研發，獲得了很好的經驗。
4．模具企業向專業化、精細化、集約化發展
在國內汽車模具市場激烈的競爭環境下，汽車模具企業通過自己的技術積累和科學規劃，越來越向專業化、精細化、集約化方向發展。如一汽模具制造有限公司的模、檢、夾一體化方案；天津汽車模具股份有限公司的四門兩蓋；華鋒機械刀片模具（中國）股份有限公司、煙臺泰利汽車模具股份有限公司的主副車架沖焊一體化；山東濰坊福田模具有限責任公司激光拼焊板類模具等。通過專業化的發展帶來模具精細化的制造。另外，集約化發展也更具地域特色，長春、武漢、上海及環渤海等地域的集約化發展，形成了協同合作的模具開發的健康態勢。
綜合汽車模具技術的發展，呈現出一些良好的發展勢頭。如通過先進技術和裝備的應用，模具的制作精度和水平得到極大提升；汽車輕量化材料成形類模具走入快車道；模具的設計和開發技術手段更加先進；專業化、精細化、集約化發展模式紛紛出現。這些技術和模具發展的趨勢，必將引領汽車模具企業的比超趕學、相互借鑒、協同作業，推動模具行業的快速發展。
四、鑄造模具
鑄造模具是制造汽車零件的不可缺少的重要工藝裝備，在本次展覽會中，盡管鑄造模制造企業參展數量有所下降，但是國內幾乎所有上規模的廠家都登臺亮相。通過展會這一平臺，促進了各企業間的交流和商務對接，展示了各自的風采。展臺上的有色和黑色金屬鑄件精品，反映了近年來各企業在摸索、實踐、總結、發展中大步前進，尤其是在承接國外及合資公司的業務過程中，對先進的設計和制作理念，工裝和加工方法不斷吸收消化，并取得可喜的進步。針對當今汽車鑄造零件設計的大型化、復雜化和零件間盡量組合合并的趨勢，以及滿足整車的輕量化、節能和環保的強烈需求，國內企業適應能力越來越強，緊跟國際先進同行的步伐邁得也越來越快。呈現出了以下幾個特點：
1．鑄件產品不斷升級
在歷屆展覽會上，不斷涌現出的新品種和明星鑄件，最能折射出當期行業發展的新動向和水平。從20世紀80 年代末90 年代初我國以制造摩托車模具為主到現在70% 為汽車行業服務；從只能生產中、小型鑄造模到今天的大型乃至特大型模具的涌現；從大型復雜的模具全部進口到批量的出口，反映了我國鑄造模具的制造水平在緊跟先進發達國家的腳步，走上一個新臺階，不斷填補該領域的空白。
2．基本掌握了制造大型、復雜鑄造模具的關鍵技術
要制造大型（用于2000t 以上壓鑄機的模具）復雜的壓鑄模具，除了需要有大型的機械加工設備和熱處理設備外，材料的選用、熱處理技術、結構設計、模具的溫度場控制等都比中小型模具的難度大得多。經過一代代模具同行的摸索與前行，打破了這類模具長期依賴進口的局面。如寧波鑫達模具制造有限公司展出的寶馬轎車儀表盤大型模具，該產品是鋁鎂合金，模具重32t，在3200t 壓鑄機上使用，通過詳細的多方案的模流分析，模具整體和局部的多路冷卻、加熱控制，很好地解決了薄壁鑄件成型過程的開裂和變形問題，同時配套制造了大型切邊模。寧波市北侖輝旺鑄模實業有限公司展出的保時捷FEC 保險桿，也是大型薄壁的鋁鎂合金件，其鑄模重38t，外形尺寸為2235mm×1950mm×1335mm。廣州市型腔模具制造有限公司的特斯拉電動汽車鋁合金車門及采埃孚傳動器殼體，該模具的特大抽芯鑲塊是根據生產使用時的工況狀態，選用不同牌號的耐熱鋼材，造成分段接駁，大滑塊采用了兩次抽拔的特殊機構，通過模架助力抽芯和油缸結合，較好地解決大型抽芯抽拔大的問題，單套模重超過35t，在3500t 壓鑄機上使用。模具都得到了用戶的滿意認可，標志著我國在掌握制造大型壓
鑄模技術上日趨成熟。
3．汽車行業新技術推動了鑄造模具的新發展
以汽車行業新技術和新工藝的要求為動力，推動著鑄造模具的發展。寧波強盛機械模具有限公司自行設計和研制的SlGMA（GTDl）鋁合金缸蓋模具，該重力鑄造模具由一套外模、一套油池熱芯盒和兩套水套芯熱芯盒組成，產品是為福特汽車設計的把排氣管集中到缸蓋中的新研發的產品，缸蓋最薄壁厚為3mm，投產后產品合格率高達90% 。該企業還為國內某企業成功制造了康明斯柴油機進氣管低壓鑄造模具，鑄件重6kg，采用負壓抽氣系統，產品成品率高。
寧波合力模具科技股份有限公司展出的BMW 缸體低壓鑄造模具，是直接交付歐洲寶馬公司使用的出口模具，一模兩件，生產汽車三缸缸體鑄件，鑄件形狀復雜，質量要求高。首次采用無機樹脂制芯工藝，克服了傳統的有機樹脂在固化過程產生大量刺激性氣體的弊端，對環境的影響降到最低，符合歐洲環保要求，固化溫度也從常規的300℃降到150℃。另外，該公司還給外資客戶開發了一批BMW Daimler 缸蓋的無機樹脂制芯工藝重力澆注模。這種工藝也是國內制芯工藝的發展方向。
另外，由于環保和節能的需要，汽車的輕量化已經成為世界汽車發展的潮流。正因如此，很多鑄鐵類汽車零部件通過成型工藝升級或者材質的研發方式轉換成了有色汽車零部件，導致黑色鑄造模的規模、產量近幾年萎縮比較厲害。比如小排量乘用轎車目前基
本上用鋁缸體替代了鑄鐵缸體，轉向節也已經采用低壓或者高壓鑄造的鋁件替代了傳統的鑄鐵件。然而，由于產品的綜合力學性能及結構等因素，黑色鑄造件到目前為止，仍還占有一席之地。
4．汽車鋁合金結構件鑄模成了新的亮點
汽車鋁合金結構件是各國汽車廠家近年來研發的熱點，汽車鋁合金結構件一般以薄壁件居多，為提高其強度往往要進行熱處理，實現以鋁代鋼從而實現整車輕量化要求，并把原來要對鋼板的沖裁、成形以及焊接、鉚接等工序合并為一個鑄造成形零件，可以大大減少零件數量和加工工序。汽車鋁合金結構件模具的核心是要解決好薄壁件的充填成型以及鑄件內部氣孔極少化問題，模具往往需要全密封環境下高度真空，可喜的是國內這方面的研發與發達國家的起步時間相差不遠。寧波合力模具科技股份有限公司展出了Daimler 左右減震器支架壓鑄件，這是新開發的較大型的薄壁類結構件鑄件，一模兩腔，采用全密封真空壓鑄，局部進行擠壓，除了選擇特殊合適的鋁合金外，產品后續要進行熱處理，是一副很具代表性的模具。
在廣州市型腔模具制造有限公司展臺上也擺放了多件結構件的壓鑄件，都是近兩年為各汽車廠家開發的以鋁代鋼的新型零件。可以預言：隨著不斷開發和嘗試使用，鋁合金汽車結構件將為壓鑄模具的發展提供廣闊的空間和市場，同時對技術的進步也會提出更高的要求。
此外，還有共立精機（大連）有限公司展臺上的汽車四缸缸體壓鑄件、多款汽車發動和傳動系統的殼體大型鋁合金鑄件，制作精細，外觀漂亮，達到國際先進的制造水平。特別是寧波北侖地區眾多展臺上展示了各類產品壓鑄件，其質量、技術水平、商品模具的產量都進步迅速，不愧為“中國壓鑄模具產業基地”。
但是，目前我國高附加值的小型高精密度模具很少，汽車厚壁高強度結構件壓鑄（擠壓）模具還剛剛涉足。
五、模具CAD/CAM/CAE 技術
在《中國制造2025》的宏偉藍圖指引下，本屆模具技術的自動化、網絡化、智能化成為展會的亮點和特色。本屆展會另一個可喜的變化是參展的CAD/CAM/CAE 產品，大多是由我國自主創新和研發的，一掃以往在CAD/CAM/CAE 領域由海外公司唱主角，本土公司唱配角的尷尬局面。在信息集成和信息化管理技術方面，武漢益模科技股份有限公司、北京數碼大方科技股份有限公司（CAXA）、蘇州市方天科技軟件有限公司、蘇州微締軟件股份有限公司等都推出了為模具企業量身定制的一體化解決方案。例如武漢益模科技股份有限公司的EMan，是一款在眾多模具企業成功應用的模具制造執行系統，以工程設計為龍頭、計劃管理為核心，通過MPS、APS 兩大計劃體系，涵蓋從意向訂單到模具報價、項目控制、設計管理、采購庫存、裝配試模、維修保養的模具制造全生命周期。再如北京數碼大方
科技股份有限公司（CAXA）為模具企業提供了數字化設計、數字化制造、產品全生命周期管理以及工業云的服務，為大專院校提供數字化教學、數字化實訓等解決方案，致力于全面提升模具企業的創新設計能力、制造能力以及人才保障服務。
另外，我國的一批著名重點高校多年來一直為模具行業提供CAD/CAM/CAE 產品和輸送優秀專業
人才。本屆模展，華中科技大學材料成形與模具技術國家重點實驗室、上海交通大學、西安交通大學等高校都介紹了他們近兩年來在模具CAD/CAM/CAE方面的新產品和新成就。例如華中科技大學模具成形技術與模具技術國家重點實驗室這次展示的塑料注射成形模擬軟件、復合塑料結構/ 成形/ 性能一體化優化方案、鑄造液態成形模擬軟件、板料成形模擬軟件、基于知識的模具制造技術和面向模具企業的生產管理技術等，所提供的先進技術和共性平臺為模具企業開展材料成形領域基礎研究、技術創新和人才培養，起到了很好的支撐作用。又如上海申模計算機系統集成有限公司，旨在為模具企業提供專業咨詢，并根據用戶需求，提供模具制造全過程的技術服務，其服務內容從研究開發、技術轉移、系統集成、工程支持到人才孵化。
隨著數字化與工業化融合的加深，為企業提供自動化全面解決方案的產品不斷涌現，在本次展會上表現突出。廣州中望龍騰軟件股份有限公司為了滿足模具行業與日俱增的業務要求，將他們的CAD 機械版、沖壓模具版、塑料模具版集成在新一代CAD 平臺上，為用戶定制專屬的CAD/CAM 應用方案。又如蘇州幫模網絡科技有限公司開發的“幫模網”、中國模具工業協會聯手北京數碼大方科技股份有限公司（CAXA）開發的“精模網”，以互聯網先進技術為依托，提供模具行業的專業信息服務，促進和提升模具行業信息化的應用水平，實現模具企業的轉型升級和提質增效。可以預料，隨著自動化、網絡化、智能化的推廣和普及，我國模具行業將在中國制造2025的進程中更上一層樓。
六、模具智能化
《中國制造2025》的主要內容之一是智能制造，在數字化的基礎上，智能化的研究和開發工作在我國模具行業也已起步并初見成效。與上屆展會相比，本屆展會模具智能化進展顯著。例如深圳群達集團所屬的福達智能事業部研發的模具內全過程質量傳感器以及帶有模內在線感知系統的注塑成型智能模具，能夠實時感知模具內注射、保壓、冷卻階段塑料熔體的成形信息，實現模具內塑料熔體信息的可視化，控制注塑工藝，在冷流道的條件下獲得塑件的高精度。又如華中科技大學材料成形與模具技術國家重點實驗室研發的智能型塑料注射機，已具有初始工藝參數自動設置、成形缺陷在線檢測和消除、產品質量在線控制三大功能。
另外，武漢益模科技股份有限公司參展的是一臺注塑模具電極三坐標智能化檢測系統，不同的電極置放在工件架上，fanuc 機器人J6 手臂上安裝有條形碼探頭，根據ERP 系統安排的工序指令，機械臂掃描獲得待檢電極位置并夾持到三坐標檢測機平臺，準確放置到檢測位置并可靠定位。系統主動調用對應電極檢測程序，啟動自動檢測，檢測完畢機械臂取下電極放入工件架。此系統是模具制造過程智能化的一個典型應用。武漢益模科技股份有限公司還在展會上發布了EMoldDM( 設計信息化)、EMan( 管理信息化)、EAct( 半自動化)、EAtm( 全自動化) 系列解決方案，為分步實現模具工業4.0 提出了規劃圖。鹽城市建得模塑有限公司參展的是帶智能監控的起亞2016 款汽車玻璃水壺上殼模具。塑件采用PP 料，開口邊緣較厚，后續需要超聲波熔焊，要求較高的邊緣平整度，因此對注塑成形工藝提出了較高的要求。
該模具采用自主研發的模內監控系統來提高工藝監測水平，安裝有型腔內溫度和壓力傳感器，通過信號放大器后輸入顯示器可以觀察模內溫度和壓力隨時間變化的曲線，也可以通過數據接口存儲和追溯歷史工藝數據。盡管硬件樸素、軟件界面還不太完美，卻也開啟了自主開發模具智能監控的實踐之路，反映了當代中國新興工業城市中民營企業的勇氣和活力以及對信息化技術融入傳統模具制造業的迫切愿望。
模具智能化的實質是材料加工、成形工藝及其模具裝備技術的信息化和智能化。智能化包含兩個方面，一方面是模具或裝備本身的智能化，稱為模具智能化。具有感知、分析、決策和控制功能的模具，即為智能模具。智能化建立在信息化基礎之上，因此在模具內必須安裝有壓力、溫度、速度、位置、光學等至少一種傳感器，可以把工藝參數數字化、信息化。
模具智能化包含了材料成形工藝過程的智能化，把材料成形過程中各工序所用智能化模具通過軟件系統進行整合，可以形成智能化加工流水線，進而連成智能化工廠。在伺服沖壓技術逐漸成熟和推廣應用的今天，利用伺服沖床一個沖程中可變速、可停歇的功能特點，以級進沖壓為基礎的多工位、多工藝復合的材料加工新模式已經出現。模內加熱、鍛壓、局部熱處理、模內焊接、局部注塑、激光切割、表面處理、模內裝配、模內檢測等工藝過程，都可以整合在一臺或多臺沖床級進自動完成，而智能化控制是這種集成高效生產方式的紐帶。第二方面是模具制造過程的智能化，稱為模具制造智能化。其智能化的含義為，基于模具CAD/CAM/CAE/ 和制造過程CAPP/PLM/PDM/ERP/ 等軟件平臺、云平臺、大數據等技術，能夠自動、柔性調配生產裝備和人力資源，實時監控和智能調整模具制造過程，提高模具制造質量和效率，促使模具企業向上下游延伸。
近年來，信息化智能化技術在模具相關領域的開發和應用案例層出不窮。模具智能化的專業范圍和術語界定也引起了業內的廣泛關注。只有高技術高水平的應用開發和推廣，才能大規模的提升我國制造業的整體水平。信息化技術是能夠把這些先進制造工藝規范和裝備復制推廣的最佳手段。通過信息化，一個專業內優秀的工藝分析優化軟件平臺，可能提煉、融合世界上幾十年、上百年該專業的工藝技術，通過該軟件平臺可以使我們在最短的時間內，以最低的成本推動專業現代化的水平。而模具由于其對工藝的規范和生產的保障能力等特殊性，是工業信息化技術應用最早并具有很高應用價值的領域。
七、模具標準件
我國模具設計、制造的標準化程度這些年在逐年提高，模具工業保持穩步發展的同時，也進入轉型升級期。對模具的使用壽命、精度及交付周期有著重要影響的模具標準件也提出了更高要求，在本屆模展上模具標準件也呈現出以下一些新的特點。
1．參展商多，參展品種多、型號全
此次展會上眾多模具標準件巨頭悉數登場亮相， 有日本MISUMI、大連PUNCH 工業、美國HYSON、瑞典KALLER、德國FIBRO 等。國內有
北京世茂機電科技有限公司、北京永茂機電科技有限公司、優德精密工業（昆山）股份有限公司、武漢東風科爾模具標準件有限公司、西安航光儀器廠（中國人民解放軍第1001 工廠）、江蘇大通汽車模具零部件有限公司等。與此同時，本屆展會展出的樣品從模架、導向件、沖切件、斜楔、頂桿、頂針和熱流道元件，到彈性元件（螺旋壓縮彈簧、氮氣彈簧和聚胺脂橡膠等），幾乎涵蓋了模具所有常用標準件的種類和型號，明顯地感覺到產品的外在和內在品質有了很大的提升。值得一提的是通過這幾年的努力，如今國內
已有多家公司在生產氮氣彈簧，如常州市東力機械有限公司、十堰興升工貿有限公司、邵陽興達精密機械制造有限公司等，產品的質量也得到了市場的認可和接受，并且已經占據了終端用戶的大部分市場，與國外品牌形成了相抗衡的格局。
2．模具標準件生產向“專業化”、“精細化”的發展態勢明顯
為了適應滿足模具市場和發展的要求，模具標準件生產在向“專業化”、“精細化”的生產方向轉變較上屆展會表現態勢更加明顯，廠家更專注生產某個或某類型的模具標準件，以達到高質量、低成本、擴大市場占有率來求得生存和發展的機會。縱觀展會上的標準件，可以明顯看出，標準件產品的質量更“精”、品種更“細”。
3．模具標準件新產品的開發主要集中在少數有實力的幾家大公司
目前，模具標準件企業生產的標準主要依據日本、歐美等國家的企業或汽車公司的標準，生產水平還處于一個追隨的階段。因此，對結構、性能要求簡單的模具標準件生產較多，但結構和運動復雜、性能要求高的模具標準件由于缺乏系統的數學模型和理論上的受力分析、強度校核等基礎工作，在復雜和高性能模具標準件的改進和新產品的開發上，國內企業與國外還有一定的差距。本次展會上，模具標準件展出的新產品也主要集中在幾家大的國外公司，如日本的MISUMI 展出了模內熱切系列標準件和將光、電、氣等傳感器結合在一起，用于自動沖壓生產線的定位、擋料、翻轉的自動感知和控制的模具標準件，這類新模具標準件就特別引起大家的興趣和關注。
4．模具標準件的生產企業區域在進一步集中
受我國的模具生產和汽車生產分布區域的影響以及市場競爭的加劇，模具標準件生產進一步向珠三角、京津冀地區集中。究其原因主要是因為上述地區用戶多、分布密集、供貨速度快，質量、價格有優勢、同時這些地區的模具產業和生產要素也非常便于發展模具標準件的生產。
我國模具標準件工業經過這些年的快速發展取得了很大的進步，可以滿足我國模具工業的基本需要。但該行業目前還存在以下幾點問題應引起我們的足夠重視：
我國模具標準件缺少一個統一的行業或國家標準，制約了模具標準件工業的發展。近年來，隨著模具進出口量的增多和進口模具需要維修等因素的影響，模具標準件生產企業根據市場和用戶需求，采用了多個國家的企業標準進行生產。目前，在我國模具標準件市場以日本MISUMI、PUNCH、歐美等幾家著名公司的企業標準為主流，我國的QM 標準和各企業標準已被邊緣化，急需一部行業標準（且符合國際標準和國外主流模具標準的企業標準）引導我國模具標準件的生產和質量提升。還需要加強和重視新產品的開發工作。常規模具標準件市場的競爭加劇，企業的生存和發展取決于企業是否走“專、精、特、新”的發展道路，應加強和重視新產品的開發工作。隨著自動化、智能化技術的普及，帶有感知、自動控制功能的模具標準件將是新產品開發的一個重要方向。
八、模具材料
本屆模具材料的參展廠商主要有斯穆- 碧根柏鋼鐵集團、昆山長野超硬合金有限公司、歐瑞康巴爾查斯涂層（蘇州）有限公司、意大利維羅納鋼廠、山合金工業株式會社、大同特殊鋼（上海）有限公司、上海材料研究所、株洲東亞工具有限公司、攀鋼集團江油長城特殊鋼有限公司等著名企業，其產品展現出模具材料與技術的最新發展與趨勢。
斯穆- 碧根柏鋼鐵集團以較之前更大的規模出現在本次展會上。斯穆- 碧根柏鋼鐵集團擁有兩家大型模具鋼廠，分別是德國最大的DEW 鋼廠（德意志鋼材廠）和北美最大的A. Finkl&Sons 鋼廠（芬
可樂鋼廠）。此次展會，斯穆集團除了推出傳統的2738HH、2344、2083、2379 等材料，還展出了不少新品模具鋼。如Formadur 400，主要應用于大型汽車模和家電模等領域，此等級材料有2 款，電渣（ESR）和非電渣的。該材料是高硬度預硬鋼，硬度范圍是38 ～ 42HRC，表面和心部硬度差小，拋光性好，性價比高。Thermodur E40K，此材料綜合了2367 和E38K 的優點，是一款兼具優良紅硬性和韌性的壓鑄模材料，性能可與Dievar 媲美，已通過北美壓鑄協會的認證。Thermodur 2383，此材料針對熱成形模具而開發，具有超高的紅硬性和抗回火性，是最適合熱成形模具用的鋼材。
昆山長野超硬合金有限公司是一家日中合資的超硬合金研發制造企業，專業生產模具工具行業用超硬合金材料。長野通過CIP 和HIP 等工藝，確保無孔隙，有效消除內應力，耐腐蝕，具有高沖擊韌性和高疲勞強度等優點。
歐瑞康巴爾查斯是世界領先的PVD 涂層供應商，它能顯著提高精密部件以及金屬和塑料加工工具的性能和使用壽命。涂層以BALINIT 為品牌，超薄并且超硬，能顯著降低摩擦和磨損。歐瑞康巴爾查斯還研發涂層工藝，制造并銷售涂層設備和相關生產設施，并通過其不斷迅猛壯大，在歐洲、美洲和亞洲擁有將近90 個涂層中心的網絡系統提供合同涂層服務。
意大利維羅納鋼廠主要產品為厚板和模塊，鋼板和模塊的質量遠近聞名，鋼廠的一個特點是能夠鍛造各種尺寸的異形件。目前維羅納鋼廠三分之二的模具鋼產品在意大利本國和歐洲市場實現銷售，近年來在亞洲和美洲也實現了直接銷售。維羅納鋼廠獨特的軋板線和鍛壓機設備，能夠軋制或鍛造的模具鋼板材和模塊厚度從20mm 開始，至1200mm，寬度最大為2500mm，模具鋼模塊最大單重達52t。模具鋼種類有FS 電爐和ESR 電渣冶煉的塑膠、熱作、冷作產品，材質如1.2738、1.2738HH、1.2344、1.2343、1.2083、1.2316、1.2367 等，可供模具鋼形態有中厚板、鍛件、圓棒、異形件等。維羅納鋼廠裝備獨特的熱處理爐，是厚板模具鋼和高合金鋼板方面的專業制造商。
株洲東亞工具有限公司是由株洲湘發工具有限公司與巴西 BIG AMERICAN 公司合資成立的一家集硬質合金及硬質合金工具的研發、生產、銷售為一體的高科技股份制外商投資企業，主要供應鎢鋼模具材料、預成型件。引進了先進的壓力燒結爐、冷等靜壓、自動壓力機、后續內應力消除處理系統等生產裝備及齊備的質量控制、檢測裝備。主要生產各種硬質合金制品及工具，其中硬質合金模具材料、硬質合金木工刀具、硬質合金圓棒及建筑、地礦用合金鉆頭在全國已處于領先地位，產品已遠銷歐、美及其它海外地區。
攀鋼集團江油長城特殊鋼有限公司位于四川省江油市，是國家重點特殊鋼科研、生產基地，國家重點軍工配套企業和四川省大型骨干企業，產品覆蓋面廣，可為用戶提供12 大類、350 余個牌號、5000 余個規格的高級優質特殊鋼、金屬制品包括熱軋板、冷軋板、無縫管、鍛件在內的鈦產品。為我國航空、航天、兵器工業、核工業提供了大量的工程和國防軍工材料。
九、我國模具技術發展的趨勢
“工業4.0”是制造業的重要發展方向，《中國制造2025》也已經成為我國制造業未來十年發展的重要綱領。“工業4.0”的核心就是將互聯網與物聯網技術應用于制造業，使制造業由出售產品向出售服務轉變，同時也將導致制造業的價值創造、商業模式、服務和生產組織以及工作模式等發生根本性的改變。
從近兩屆中國國際模展以及模具國家級新產品的評審推薦中可以看出，我國模具技術的發展體現出了以下一些發展趨勢：
(1） 模具集成制造單元與技術開始普及。
由于客戶對模具制件的需求從單個零件轉向多零件、多工序的組合越來越多，具有各種新型功能的模具集成制造單元紛紛涌現。模具除了具有自動送料、沖壓成形、疊片計量、厚度分組、鐵芯組合和產品輸出、鉸鏈裝配連接等功能，又出現了復雜運動結構、模內加熱、鍛壓、局部熱（組織）控制、模內焊接、攻絲、局部注塑、模內切割、模內檢測等工藝組合過程。特別值得一提的是本次展會上出現的塑料件的模內熱切、硼鋼板的模內熱切以及電機筆形鐵芯的變刃口沖裁等新技術開創了模具集成制造單元的新紀元。模具產品繼續向大型、精密、高性能、集成化制造單元方向發展。
(2）商業互聯網向模具及其產業鏈延伸。
“云制造”與“互聯網+”的快速發展，使商業互聯網已經突破傳統的產品銷售的商業模式，向模具及其產業鏈延伸。除了專業模具網站“幫模網”、 “精模網”外，傳統大型零售商如沃爾瑪等開始向制造業及其產業鏈延伸。許多模具加工裝備企業也紛紛對接互聯網，積極打造“模具制造+ 互聯網”模式，有力地推動了模具行業的轉型與升級。
(3）3D 打印在模具制造中的應用將更加廣泛。
3D 打印應用生產模具型腔對模具技術的發展有著重要的意義，是型腔模具發展的新動向。如GF 加工方案在其新產品展示區，展示了3D 打印模具隨形冷卻系統。金屬增材- 減材組合制造技術是當今3D 打印領域的一個重要方向，目前通過3D 逐層增材成形，結合高速銑定層厚輪廓減材精整，實現復雜金屬零件的高精度制造。這項技術將會在模具制造領域不斷推廣應用（也是模具智能化實現的重要途徑）。
(4）模具的智能化上了一個新臺階。在本屆展會上，智能化模具水平上升很快，特別是在塑料模具和壓鑄模具行業，已經出現了模具型腔的壓力、溫度、流量、冷卻過程的智能控制的模具，模具智能化已經開始進入發展的快車道。另外，模具加工裝備的智能化正在迅速推進模具的智能化制造，使我國模具的智能化上了一個新臺階。
(5）輕量化新材料給汽車覆蓋件模具與大型塑料模具帶來了新的機遇與挑戰。隨著汽車輕量化的發展，輕量化新材料層出不窮，特別是鋁鎂合金、第三代高強鋼、塑料、復合材料、三明治材料等已經成為汽車零部件的重要支撐，對成形工藝技術及模具提出了很高的要求，特別是給汽車覆蓋件模具與大型塑料模具帶來了挑戰。國內模具企業已經開始應對這種變化，展開了輕量化新材料汽車覆蓋件模具與大型復合材料模具的開發。
(6）大型級進沖模技術日趨成熟，高速高可靠性成為精密級進沖模的重要特征。本屆模展，大型級進沖壓件比比皆是，零件尺寸越來越大，形狀越來越復雜，顯示出大型級進沖模技術進入到成熟階段。而高精度精密級進沖模對生產的穩定性、可靠性的要求越來越高，已經成為模具制造企業競爭的重要手段。顯然，超大型成形件以及小型超精密零件的模具設計制造技術已經成為模具企業關注的熱點。
(7）模具標準件趨于精細化。近年來，隨著模具種類和要求的提高，模具標準件已經成為模具企業參與國際競爭的重要條件，品種多、分類細是目前模具標準件的主要趨勢。傳統的標準件品種越來越多，質量要求越來越高。新的功能結構標準單元與具有更多制造柔性的標準件也越來越重要，成為新技術和創新提升競爭力的新方向。
《中國制造2025》的核心就是智能制造與質量工程。制造的智能化與質量的全面提升需要大量的制造科學和技術的支撐。由于新材料特別是輕量化新材料的出現將導致新工藝的產生，而新的工藝必然導致新的工藝裝備和模具需求。因此，新材料以及多樣化制造的需求將給模具行業帶來巨大的沖擊，而模具的智能化（網絡化）給模具成形制造又帶來了無限的拓展空間和可能性。基于物聯網的網絡化與智能化結合的制造模式是未來制造業也是模具技術的主要發展方向。
中國模具工業協會DMC2016 模具技術和設備評述專家組名單：
組 長：葉軍
副組長：林建平、朱寧
成 員：李德群、張孝民、張順福、蔡紫金、張平、邵東強、楊明、于平良、孫序泉、王運贛、陳云、曹陽根
